La importancia de la seguridad en la fabricación
Desde piezas rodantes hasta cuchillas afiladas, trabajar con maquinaria en una planta de fabricación expone a los empleados al riesgo de lesiones, lo que puede dejarlos sin trabajo e interrumpir sus operaciones. Las máquinas pueden causar:1
- Dedos o manos aplastados
- Amputaciones
- Quemaduras
- Ceguera
Estadísticas de seguridad de fabricación
En 2019, hubo 421,400 lesiones y enfermedades no fatales en la industria manufacturera. 2 La tasa de lesiones fue de 2.6 casos por cada 100 empleados a tiempo completo. 3 Cuando se trata de lesiones que involucran días fuera del trabajo, hubo 90.7 casos por cada 10,000 empleados. 4 Algunas de estas lesiones incluyeron:5
- Esguinces, distensiones y desgarros: 25,4 casos por cada 10.000 empleados
- Cortes y laceraciones: 10,5 casos por cada 10.000 empleados
- Amputaciones: 2,2 casos por cada 10.000 empleados
Uso de la seguridad de las máquinas para crear lugares de trabajo más seguros
La seguridad en el lugar de trabajo y de las máquinas es una de las razones por las que la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) creó la "semana de seguridad y sonido". Celebrada cada agosto, la agencia invita a las empresas a participar en la promoción de la seguridad en el lugar de trabajo. Un programa exitoso puede "identificar y gestionar de manera proactiva los peligros en el lugar de trabajo antes de que causen lesiones o enfermedades, mejorando la sostenibilidad y el resultado final". 6 OSHA establece que se debe proteger cualquier parte o función de la máquina que pueda causar lesiones.
Asociarse con una aseguradora en la seguridad de la fabricación
Los fabricantes son únicos y utilizan una variedad de máquinas de diferentes maneras. Por lo tanto, no existe un plan de seguridad de máquinas único para todos. Es una buena idea hacer una evaluación de riesgos para identificar qué máquinas necesitan protección. Estas evaluaciones también pueden proporcionar recomendaciones específicas que pueden ayudar a mantener seguros a los empleados.
Algunas compañías de seguros pueden ayudar con esto. Los consultores de The Hartford's Risk Engineering se asocian con los fabricantes para ayudar a evaluar los riesgos y prevenir pérdidas antes de que ocurran.
"Comienza con un consultor de ingeniería de riesgos que revisa la planta de producción para desarrollar un plan personalizado. Esto ayuda a mejorar la eficiencia y, en última instancia, crea un entorno de trabajo más seguro", dijo Brian Kramer, jefe de Fabricación Global de The Hartford.
Es un enfoque del que The Hartford se enorgullece para ayudar a las empresas a ejecutar operaciones más seguras y eficientes. Carl Carano, jefe de Risk Engineering en The Hartford, dijo que el equipo opera con una filosofía de servicio que se centra en el retorno de la inversión para los clientes.
"Nos ponemos en el lugar de nuestros clientes y observamos su organización de principio a fin", explicó Carano. "Y lo que estamos aportando es una lente diferente: un enfoque consultivo sobre cómo hacemos negocios".
Aquí hay tres casos en los que invertir en seguridad de fabricación condujo a un retorno positivo de la inversión:
Historia de éxito #1
Tipo de negocio: Productos (telas no tejidas especiales)
Riesgo: Amputación
Inversión: $25,000
Regreso: $2,063,648 (83:1)
1. La seguridad en la fabricación da como resultado un retorno de la inversión de más de $2 millones
Trabajamos con un fabricante especializado en no tejidos e hicimos siete recomendaciones para mejorar la seguridad. La empresa realizó una $25,000 inversión que incluyó:
- Un freno de máquina personalizado que detiene el rodillo en 10 segundos, en lugar de 20 minutos
- Una cortina de luz para detener rápidamente una máquina
- Nuevos protectores adicionales para proteger las manos de los trabajadores
Estas actualizaciones dieron como resultado más de $2 millones en nuestro retorno de la inversión. La compañía también vio más de $500,000 de ganancias y eficiencias operativas.
Historia de éxito #2
Tipo de negocio: Fabricante de varillas de palos de golf de acero
Riesgo: Trastornos musculoesqueléticos
Inversión: $15,000
Regreso: $222,376 (15:1)
2. Un proceso automatizado para reducir los trastornos musculoesqueléticos
Los empleados de un fabricante de palos de golf de acero tenían que manipular varillas como parte del proceso de fabricación. Esto implicaba mantener los ejes en su lugar mientras se desbarbaban los extremos. El trabajo repetitivo llevó a los empleados a experimentar rigidez en las manos y muñecas, lo que finalmente resultó en reclamos de compensación para trabajadores.
El equipo de The Hartford's Risk Engineering realizó una evaluación ergonómica en el fabricante que reveló que el problema podría resolverse con la automatización. El uso de alimentadores automáticos significaría que los empleados no tendrían que empujar y sujetar con fuerza los ejes repetidamente. Los alimentadores también aumentaron la eficiencia, lo que permitió que un solo trabajador operara dos o tres máquinas al mismo tiempo.
El fabricante realizó una $15,000 inversión en los comederos. Desde entonces, no ha habido reclamos musculoesqueléticos y la compañía vio más de un $222,000 retorno de la inversión.
Historia de éxito #3
Tipo de negocio: Procesador de alimentos grande
Riesgo: Caída de altura/distensión en los hombros y la espalda
Solución: Mejoras de procesos a través del análisis de pérdidas operativas
Regreso: $106,008 (2:1)
3. Un análisis de pérdidas que previene Reclamos por caídas y lesiones
Los trabajadores de un gran procesador de alimentos dependían de escaleras para que sus mangueras fueran lo suficientemente altas para su línea de producción de especias. Cada vez que trepaban por ellos, corrían el riesgo de caerse. Además de las caídas, el acoplamiento y desacoplamiento repetido de las mangueras aumentó los riesgos de los trabajadores de sufrir tensiones en los hombros y la espalda.
Trabajamos con el fabricante para completar un análisis de pérdidas operativas para identificar riesgos de lesiones, haciendo recomendaciones para mejorar la ergonomía y reducir los riesgos de caídas. El fabricante:
- Compró y fabricó equipos adicionales
- Cambió su proceso para instalar una manguera de vacío montada permanentemente para cada unidad
- Se eliminó el uso de una escalera al agregar la capacidad de agregar especias a nivel del suelo.
Las inversiones que realizó el fabricante llevaron a un retorno más que $106,000. Esto incluye más de $155,000 en ganancias y eficiencias operativas.
Ayudar a las empresas a mantener la seguridad de fabricación como una prioridad
Las aseguradoras y los clientes pueden trabajar juntos no solo para aumentar la eficiencia operativa, sino también para mejorar la seguridad de los trabajadores. The Hartford invierte constantemente en nuevas formas de ayudar a los clientes a reducir sus riesgos, dijo Kramer.
Un ejemplo de esto es mediante el uso de dispositivos conectados, también conocido como Internet de las cosas. Muchos fabricantes ya usan cámaras y con software de imágenes, las cámaras pueden proporcionar alertas en tiempo real de condiciones inseguras e identificar áreas para promover un entorno de trabajo más seguro. Los trabajadores también pueden usar dispositivos portátiles que rastrean los movimientos biomecánicos. Este tipo de datos puede ayudar a identificar a los trabajadores que son más propensos a sufrir lesiones musculoesqueléticas y posiblemente prevenir una pérdida antes de que ocurra.
Kramer cree que esta tecnología presenta un gran beneficio para los fabricantes.
"Actualmente estamos atravesando la Cuarta Revolución Industrial, donde veremos la automatización continua de las prácticas de fabricación tradicionales utilizando dispositivos modernos y conectados", explicó Kramer. "La automatización está creciendo rápidamente con el mayor uso de sensores y robótica. Más allá de la automatización, los dispositivos conectados continuarán ayudando a crear lugares de trabajo de fabricación más seguros".
Las aseguradoras también están utilizando asociaciones para desarrollar formas innovadoras de mantener a raya las lesiones y enfermedades. The Hartford lanzó recientemente un nuevo programa que brinda servicios de prevención de lesiones presenciales o virtuales. Condujo a una reducción del 67% en las lesiones musculoesqueléticas dentro de los 18 meses de tener un programa presencial. 7
"Ayudar a los trabajadores lesionados a recuperarse y regresar al trabajo más rápido es donde estamos en nuestro mejor momento, pero nuestras capacidades se extienden más allá de la compensación laboral", compartió Kramer. "Nos esforzamos por adoptar un enfoque holístico y tenemos un conjunto de productos muy amplio para satisfacer todas las necesidades de un riesgo de fabricación".
1 United States Department of Labor: Occupational Safety and Health Administration, “Machine Guarding”
2 U.S. Bureau of Labor Statistics, “Injuries, Illnesses, and Fatalities: Numbers of nonfatal occupational injuries and illnesses by industry and case types, 2019”
3 U.S. Bureau of Labor Statistics, “Injuries, Illnesses, and Fatalities: Incidence Rates of Nonfatal Occupational Injuries and Illnesses by Industry and Case Types, 2019”
4,5 U.S. Bureau of Labor Statistics, “Injuries, Illnesses, and Fatalities: Incidence Rates for Nonfatal Occupational Injuries and Illnesses Involving Days Away From Work Per 10,000 Full-Time Workers by Industry and Selected Natures of Injury or Illness, Private Industry, 2019”
6 Occupational Safety and Health Administration, “Safe + Sound”
7 Unify Health Services. Customers who implemented an on-site Industrial Performance Program have reduced musculoskeletal injuries by an average of 30% within the first six months and 67% within 18 months.
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